Ядрён батон! Как Самарский кондитерский комбинат печет для нас вкусняшки. Показываем производство «от» и «до» — фото и видео

Что бы ни говорили диетологи, мы все равно обожаем свежий мягкий хлеб, пышную слойку со сладкой начинкой или хрустящий круассан. Жителям Самарской области все это поставляют несколько собственных производств. Одно из них — Самарский БКК. Но у нашего человека к фабричному производству подчас много вопросов и претензий. Мол, неизвестно, что еще в этот хлеб положили. Или, например, начинки в круассан пожалели. Корреспонденты 63.RU посетили Самарский БКК и представляют вашему вниманию репортаж о том, как в нашем городе пекут слоеные изделия и простой, но важный хлеб. Для начала посмотрите наш видеосюжет.

Работа на булочно-кондитерском комбинате кипит день и ночь. Стоит только войти в цеха, в нос ударяет запах горячей выпечки, слаще и приятнее любой «Шанели». Здесь надрезают батоны, скручивают круассаны, пекут сладкие булки.

В каждом производстве огромное множество нюансов. Но в базовых моментах процесс выпечки и хлебобулочных, и сдобных изделий идет по общему сценарию: замес теста, расстойка, формовка, выпечка, охлаждение и упаковка. Но обо всем по порядку.

Начинается все с приемки сырья. Разумеется, основа всего здесь — мука. Ее поставляют местные, самарские мельницы.

Перед приемкой все сырье проходит входной контроль. Всего на заводе несколько производственных лабораторий: на производстве хлебобулочных и слоеных изделий, в кондитерском отделении, а также центральная лаборатория.

Из муковозов мука по трубопроводам подается на просеивание, а потом на верхний этаж. На БКК есть несколько бункеров на 35-36 тонн, в которых мука должна отлеживаться.

— Когда мука приходит, сначала делается анализ. Затем где-то 3-4 дня надо дать муке отлежаться. Поэтому сырье мы всегда заказываем заранее. Мука у нас обычная хлебопекарная, но есть разные сорта: высший сорт, первый сорт и второй сорт, — рассказала нам ведущий инженер-технолог хлебобулочного производства Вера Поройкова.

Также на заводе пользуются пшеничной и ржаной мукой. Какая мука полезнее? Специалисты БКК говорят — ржаная.

— Она более щадящая для организма. В ржаной муке больше ароматических веществ и других частиц, полезных для организма. Правда, хлебов из чисто ржаной муки, по-моему, нигде не пекут. Это очень сложно: тесто из ржаной муки более липкое, ограниченное во влажности. Не все тестоделители могут взять тесто из ржаной муки. Его можно разделывать только руками, — объясняет заместитель главного технолога по производству Татьяна Кистанова.

Мякиш из ржаной муки на ощупь будет более влажный, у него не будет развитой пористости. То есть тесто не будет увеличиваться в объеме и будет очень плотным. Даже есть такой хлеб будет не очень приятно. Поэтому ржаной хлеб пекут из смеси ржаной и пшеничной муки либо первого, либо второго сорта. Это традиция, что берет начало еще во времена Советского Союза.

Наиболее подробно мы изучили производство хлеба. Заходим в тестомесильное отделение, оно находится на втором этаже. На БКК тесто месят традиционным способом на опарах.

В основе теста мука и вода. Их подают при помощи специальных дозаторов. Но машине все равно нужна помощь человека, чтобы направлять желоба.

Остальное сырьё, которое идёт по рецептуре, — соль и масло — взвешивают на весах и добавляют вручную. Но эта масса — еще не тесто. Это полуфабрикат, опара. Она состоит из 70% общего количества муки, половины воды, соли и дрожжей.

На колесиках емкости с опарой, так называемые дежи, увозят от месильной машины. Следующие 4 часа происходит брожение, накапливаются полезные вещества, опара увеличивается в объёме. Из содержимого одной такой дежи получится 130-140 килограммов готовой продукции.

После брожения дежи возвращают в месильные машины, добавляют оставшиеся ингредиенты: растительное масло, маргарин, сахар. Начинается замес. Тестомесильная машина выглядит как огромный миксер. Крышка закрывается, тестомешалки начинают работу.

У замешанного теста проверяют влажность и температуру. Теперь емкость с готовым тестом устанавливают на подъемник, который опрокидывает массу в тестоспуск. Это люк, ведущий на первый этаж.

Тесто падает с таким «бухом», что аж пол сотрясается. Спускаемся вслед за ним.

На первом этаже общаться еще труднее — машины гудят громко и безостановочно. Через люк масса попадает сразу в тестоделитель. Он, как понятно из названия, нарезает тесто на куски — будущие батоны.

Кстати, на данной линии производства это единственный импортный аппарат. Всю линию оснастили отечественными машинами в 2012 году, по заводским меркам она еще считается новой. Оборудование серьезное: большие зеленые и красные кнопки, электронные табло, даже сигнальные лампы разных цветов.

Начинается процесс формовки теста. На тестоделителе есть панель управления, где устанавливают производительность, то есть вес кусков. Этот показатель синхронизируют с производительностью печи.

— На выходе мы можем наблюдать просто тестовые заготовки, отрезанные куски теста. Но нам удобнее работать с тестом, которое имеет округленную форму. Поэтому тесто перемещается на вторую машину, которая называется тестоокруглитель, — комментирует процесс технолог Татьяна Кистанова.

Округлитель представляет собой вращающийся конус с желобами, по которым тесто перекатывается, приобретая шарообразную форму. Получаются колобки.

Но прежде чем работать дальше, тесту необходимо дать небольшую передышку. Оно отправляется в шкаф предварительной расстойки. Внутри этого шкафа стоит миниатюрное колесо обозрения с сетчатыми ячейками. В них колобки проезжают ровно один круг в течение 7-10 минут.

— Мы не даем нашим колобкам у нас заскучать, чтобы они не убежали. Развлекаем продукцию, как можем, — шутят сотрудники БКК.

Забавный факт — тесто на БКК буквально не стоит на месте, оно все время находится в движении. Очень забавно замечать боковым зрением, как над головой по желобам и лентам носятся куски теста и готовые батоны.

Вверху шкафа предварительной расстойки есть два окошка. Из них колобки скатываются в очередную машину. Это система закаток, которая придает шарам вытянутую форму, превращает их в колбаски.

— Чтобы тестовые заготовки были более гладкими, они продолжают ехать по ленточным транспортерам. Сверху давят специальные прижимные доски. Тесто вращается и начинает становиться гладким. То есть уходят те швы, где тесто сворачивалось, — рассказывает технолог.

Получившиеся колбаски специальный посадчик пересаживает в обшитые специальной тканью люльки расстойного шкафа. Прежде чем тесто отправится на выпечку, оно должно в 2,5−3 раза увеличиться в объеме. Для этого есть расстойные шкафы. Да, сложно не перепутать: сначала была расстойка предварительная, а теперь будет финальная.

У расстойного шкафа есть панель управления. Здесь устанавливаются параметры расстойки, можно посмотреть загруженность шкафа, скоро ли выйдет продукция. Последнее показано очень наглядно — на рисунке.

В расстойном шкафу не горячо, но жарко. Вообще в цеху довольно тепло. Еще хорошо, что зима, а летом, конечно, будет еще тяжелее. Но выпекать хлеб под кондиционером не получится. Все же в тех местах цеха, где должны стоять рабочие, провели особую вентиляцию.

Тесто расстоялось, увеличилось в объеме. Пора сделать на нем те самые характерные насечки. Для этого тесто пропускают через надрезчик.

— Надрезы или наколы на батонах делаются обязательно, чтобы в процессе выпечки, когда идет интенсивный рост тестовой заготовки, на поверхности не образовывались трещины. Изделия должны оставаться красивыми и гладкими. Иначе при повышении температуры тесто будет разрываться, у него будут подрывы. А как раз через надрезы выходят излишние кислоты, накопления углекислого газа. К тому же это выглядит эстетично, — объяснила нам заместитель главного технолога по производству Татьяна Кистанова.

Надрезчик представляет собой машину с быстро вращающимся лезвием, которое проходится по ряду заготовок. Причем лезвие вращается так быстро, что не успеваешь глазом моргнуть, как на тесте появляются надрезы. Со стороны надрезчик напоминает работу иглы на швейной машинке. Сунешь руку — от пальцев остнется фарш.

Количество надрезов можно выставить на панели управления. А еще здесь есть — внимание — лазерный прицел. Подходит ряд заготовок, луч попадает на тесто и подает сигнал надрезчику.

Наконец-то начинается главный процесс — выпечка. И даже сейчас тесто не стоит на месте, а продолжает двигаться по конвейерной ленте. На протяжении печи есть несколько окон, и мы можем понаблюдать за тем, как сырое тесто постепенно превращается в хлеб. Оно увеличивается в объеме, покрывается корочкой, надрезы раскрываются.

Температура в печи порядка 280 градусов. У машины тоже есть свой блок управления, где забиваются температурные режимы. В печах несколько зон с разной температурой, чтобы процесс выпечки был равномерный.

Сразу на выходе из печи готовые батоны опрыскивают водой, чтобы придать им глянцевый блеск. Но это еще не конец их пути.

Из жара хлеб на один час перемещают в камеру охлаждения, чтобы они остыли хотя бы комнатной температуры.

— Мы ускоряем процесс остывания для того, чтобы приблизить продукцию для отправки. Так хлеб сохраняет свои качества. Чем быстрее хлеб уйдет в упаковку, тем быстрее он попадет на стол. После охлаждения мы можем сразу отдавать батоны на упаковку. А в естественном процессе это занимает очень много времени, — говорит ведущий инженер-технолог Вера Поройкова.

Холодильная камера представляет собой отдельную комнату с мощными вентиляторами. Батоны заходят туда снизу, по спирали поднимаются вверх и выходят уже по верху на винтовой спуск, а оттуда на другой транспортер.

До 2012 года батоны остывали сами по себе. Зимой это занимало 4 часа, а летом приходилось ждать и по 6 часов.

Дальше идет нарезка. Через еще один винтовой спуск батон попадает на конвейер, заходит в нарезочную машину, где хлеб пропускают через V-образные ножи.

Сразу после нарезки идет упаковка. Аппарат для этого стоит буквально в паре метров. Металлическая «лапка» с помощью воздушной тяги раскрывает пакет, после чего его захватывают еще четыре держателя, в то время как механизм на скорости запускает батон внутрь, потом пакет закрывают клипсой с указанием даты.

Пакеты падают на закольцованный конвейер вроде багажной ленты в аэропортах. Отсюда их забирают уже люди.

Для того, чтобы укладчики-упаковщики могли следить за ходом продукции, в камерах охлаждения установлены камеры видеонаблюдения.

Укладывать пакеты в контейнеры тоже надо по инструкции. В каждом ящике должно быть определенное количество продукции. Это нужно, чтобы экспедиции было удобнее вести учет продукции.

Но есть и автоматизированный процесс укладки. Этим занимается огромный робот-манипулятор. Такие ожидаешь увидеть на производстве автомобилей, но не на хлебозаводе.

Посмотрим, как на БКК производят другие мучные вкусности. Например, на этой линии делают слоенки с клубникой.

Здесь используют слоеное тесто, его замешивают в отдельном производстве и по отдельной технологии. Тонкий рулон теста движется по длинной ленте. В пути тесто раскатывают несколько скалок. Толщину теста тоже контролируют. Чтобы пласт был идеально ровным, его обрезают по краям. Обрезки теста потом пойдут в производство.

Затем пласт разрезают на ровные полосы. Машина кладет на полоски начинку: по тридцать грамм в три ритмичных пшика.

Начинка подается сверху, на завод она приходит в полуготовом виде, а потом ее смешивают и подготавливают к производству.

— Процесс постоянно контролируют люди. Толщина теста может меняться, оно же живое. Поэтому работники постоянно проверяют толщину и вес. Начинка тоже проходит контроль, — рассказывает Вера Поройкова.

Полоски теста с начинкой проходят через вращающиеся валики, которые сворачивают тесто в рулеты, затем их отрубает гильотина.

Сырые рулеты с конвейера снимает сотрудник, укладывает на поднос и отправляет на расстойку на 60-70 минут. Без расстойки на БКК ничего не пекут.

На тех же самых вагонетках слоенки ставят в расстойный шкаф. Потом их опрыснут яйцом и на той же вагонетке отправят в огромную печную камеру.

Потом стандартное охлаждение. В кулере вагонетка уже едет по рельсам. С одной стороны заходит горячая продукция, с другой стороны выходит уже охлажденная.

По схожей технологии изготавливают, например, круассаны с сыром.

Только тестовую ленту нарезают треугольниками. Они проходят через несколько вращающихся валиков, которые и формуют их в круассаны. Этот аппарат так и называют — круассаномат.

Сырые круассаны работники вручную обваливают в тертом сыре. Сыр голландский, если что.

А здесь идет заполнение круассанов начинкой, каждый по 25 грамм. Соотношение массы теста и начинки прописано в рецептуре и заложено в себестоимость.

Все круассаны выпекаются пустыми, а потом в них впрыскивают нужную начинку в двух местах для равномерности.

— Пустые заготовки достигаются благодаря технологии слоения. Слоение идет поэтапно. Вкатывается маргарин, поэтому они получаются с полостями, — объясняет инженер-технолог Вера Поройкова.

При этом оставшееся отверстие не заделывают. Как правило, на него не обращают внимания.

Посмотрим еще, как упаковывают готовую продукцию. Это уже больше похоже на типографию. Будущая упаковка представляет собой огромный толстый рулон, который медленно разматывается, проходя через несколько валиков. Упаковку, уже готовую и со всеми необходимыми маркировками и штрих-кодами, на завод поставляют со стороны. Машина только шлепает печать с датой изготовления продукта.

Мы застали упаковку рулетов с орнаментом из круглых пор. Их сделали на той же линии, что и слоенки с клубникой, только там машина еще и выполнила на изделиях надрезы, которые во время выпечки разошлись и стали круглыми.

Лента оборачивается кольцом вокруг изделия и превращается в пакет. После чего вращающаяся гильотина отсекает пакет и одновременно заклеивает его.

Что дальше, мы уже видели: багажная лента, контейнеры, экспедиция. А уже оттуда — через магазин к нам на стол.